化工生产过程中的原料及产品，一旦发生跑、冒、滴、漏现象，在外界不利的条件(如明火、静电、高温等)下，会引起火灾、爆炸等事故的发生。介绍了化工企业火灾爆炸事故的产生原因及预防措施。指出通过科学论证项目选址，合理规范布局，做好火源管理，增加保护装置，远离高温热体，保护好电气设备，严防摩擦、撞击、静电、雷电事故的发生等措施，使生产危险性降到最低，损失最少。
1.1 氧含量超标并引起爆炸
物品中氧含量超过安全界限，易形成爆炸性混合物，遇火源就能发生火灾、爆炸事故。
1.2 物料互串引起爆炸
如氧气串人可中，可汽体串人空气、氧气中，或串入检修的设备、容器中，均可能引起爆炸。
1.3 负压吸入空气引起爆炸
因生产安排不当，人员操作失误，设备和管道产生裂纹，发现及停车不及时，安全连锁报警装置失灵等原因，导致设备或生产系统形成负压，空气被吸入与可燃气体混合在一起，在高温、摩擦、静电、火源等的作用下，易引起火灾爆炸事故。
1.4 违章动火引起爆炸
生产过程中，生产设备发生故障，在检修的动火作业中，因未按安全措施逐项落实，凭工作经验动火作业，违章动火引起爆炸事故。
1.5 静电聚集引起火灾爆炸
生产中输送的介质大多数是易燃、易爆的气体和液体，产生的静电积累到一定值后，就会放电，如元静电释放装置，易引发火灾爆炸事故。在产品的输送、装卸环节中易发生事故。
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1.6 带压力进行维修作业引起爆炸
如在设备、管道运行压力不泄压，紧或松螺栓，消除泄漏点或更换密封垫，能引起物质高压泄漏伤人的爆炸事故。
1.7 压力容器缺陷引起爆炸
压力容器由于设计、制造、安装、使用、维护等方面存在问题，在日常安全管理制度、安全操作规程不健全，未进行依法检测检验，如操作不当，容器超温、超压，都能造成火灾爆炸事故。
1.8 安全装置失灵引起爆炸
化工企业常使用的信号声光报警、泄压排放、连锁保护等安全装置失灵，人员如未及时发现，会造成伤亡事故。
二. 化工企业火灾爆炸事故的预防
2.1 项目选址要科学布局要合理规范
项目要建在远离城镇及人员密集的区域，保持安全防护距离，针对项目特点进行环境影响评价和安全评价，提前发现存在的潜在危险。根据化工企业生产工艺、性质和特点，选址相应资质等级的设计单位进行图纸设计。各工段之间、设备之间应保持安全距离，做好分区。确保防火防爆、卫生防护距离符合各法规及规范、标准的要求。根据防爆等级及防爆区域、介质特性、运行参数，选择相应防爆等级的设备设施，达到耐腐蚀、承压力等性能要求，提高设备使用年限，向设备“本质安全”型方向发展。
2.2 做好火源管理
加热易燃物料时，尽量避免直接采用明火，宜采用蒸汽、过热水、中间载热体或电热等间接加热。如必须采用明火设备应严格密闭，燃烧室应与设备分开隔离。根据火灾爆炸危险性大小划定禁火区域，禁火区内禁止明火作业。必须明火作业时应采取安全措施，清除作业场所的燃、爆物质，设置警示标志等有针对性的安全防护措施。
2.3 增加保护装置
为防止火灾爆炸时火源在相邻设备装置间传播蔓延，根据需要在系统中设置止逆阀、阻火器、液封、隔爆装置等。在重要部位安装火灾检测仪表和报警、连锁保护系统，如感温、感光、感烟报警器，可及早发现火灾苗头，以便及时扑救。
2.4 和高温热体保持距离
应尽量避开火灾爆炸危险物质或与之可靠隔离。难以避开时，高温表面应有良好的保温隔热层，使表面温度远低于介质的自燃温度及闪点。经常清除高温表面的污垢以防其分解自燃，严防物料外泄或空气进入系统。
图片2.5 严防摩擦撞击静电雷电事故
工艺设备运转部位的轴承应选用合适材料，要防尘密封、润滑良好、冷却正常，及时清理附着的可燃污垢，安装连续轴温和振动探测、报警装置，严防摩擦升温后着火。
对散发比空气密度大的有爆炸危险气体场所的地面采用不发火地面，禁止使用铁器工具、穿带钉子鞋、装铁门窗。应采用防爆型检修工具。选用合适匹配的材料，限制介质的速度，改进灌注方式。严格执行《建筑物防雷设计规范》和《电力设备过电压保护设计技术规程》进行防雷的设计、安装。
2.6 电气设备的保护
根据场所、装置整体防火防爆的要求，按危险、区域等级和爆炸性混合物的类别、级别、组别，配备符合国家标准规定的防火防爆等级的电气设备，并按照国家规定的要求施工、安装、维护和检修。安装过载、短路、漏电等电气的保护装置。
2.7 设备管理
定期要求具有检测能力的单位，对压力管道、压力容器、起重机械、锅炉、危险化学品容器、避雷静电保护装置、压力表、温度计、安全阀等设备及其安全附件进行检测检验，确保安全无缺陷运行。做好运行设备设施的检修和维护，杜绝跑、冒、滴、漏现象和超温、超压的发生。
2.8 加强员工培训并定期组织应急救援演练
做好化工企业员工安全培训，建立员工教育档案。公司制定年度培训计划，定期开展。积极参加上级主管部门组织的其他从业人员培训，取得《其他从业人员安全培训合格证》。做好锅炉作业、起重作业、压力容器作业、水处理作业等特种设备从业人员的培训，持证上岗。制定演练计划，实施演练。通过培训和演练，不断提高员工综合素质和判断、处理突发生产故障的能力和技术，确保人员安全操作，设备安全运行。
2.9 落实企业各级管理人员和员工的责任
从企业领导到管理人员、公司员工，建立完善各自安全生产责任制，落实各自的安全生产责任。建立不同岗位和管理人员的安全生产责任追究考核，定期考核，奖罚分明，落到实处。加大对违章指挥、违章操作、违反劳动纪律的追究处罚，实现安全生产
三. 总结
化工生产企业的原料及产品多数具有易燃、易爆、易引起中毒的特点，如对其控制不当，则可能发生泄漏、引起火灾及连锁爆炸等。一旦发生事故，会造成财产和人员伤亡。故要研究生产工艺特点，采取安全技术措施，使其生产危险性降到最低，损失最小。
